Informativo Técnico Nº. 258

Fabricação de rações que atendam às especificações dos nutricionistas: o que é ou pode ser o problema

Autor/s. : Antonio Apércio Klein, Engenheiro Agrônomo, Universidade Federal de Pelotas –UFPel-, RS, e Administrador de Empresas, Universidade do Vale do Rio dos Sinos -UNISINOS-, RS.

1. Introdução

A indústria de rações é muito importante na dimensão econômica, social e também no ponto de vista da sustentabilidade.

Sob o ponto de vista econômico, são produzidas cerca de 870 milhões de toneladas de rações ao redor do mundo, cujo valor comercial está estimado em US$ 350 bilhões de dólares. Essa produção é muito concentrada, pois ao redor de 65% da produção é realizada na China (ca. 175 milhões toneladas, maior produtor mundial); nos Estados Unidos da América (ca. 165 milhões de toneladas); na União Europeia (ca. 150 milhões de toneladas) e no Brasil, que ocupa a quarta posição (como país individual = 3ª posição) , com, aproximadamente, 65 milhões de toneladas produzidas em 2011, o que representa um orçamento acima de 45 bilhões de reais. Os dados de 2012 ainda não estão fechados, mas, segundo estimativas do SINDIRAÇÕES, deve ter um recuo no Brasil, de algo em torno de 3% com relação a 2011. Fontes IFIF, FEFAC e SINDIRAÇÕES.

As estimativas da FAO são de um incremento na produção de alimentos de 70% até 2050, sendo que a previsão para a produção de carnes é ainda maior, ou seja, de que a produção de carne de aves, suínos e bovinos deve duplicar e as de leite e peixe triplicar. Portanto, as expectativas são desafiadoras, e o Brasil, sem dúvida, coloca-se numa posição muito privilegiada em termos de competição, pelas vantagens competitivas naturais que tem. Este incremento vai puxar, proporcionalmente, a indústria de rações.

Na dimensão social, o setor gera muitos empregos diretos e indiretos. Segundo a FAO, a indústria de rações emprega no mundo, diretamente, mais de 250 mil pessoas, e contribui significativamente na produção de alimentos saudáveis e baratos.

Na ótica da sustentabilidade, a indústria de rações consome muitos recursos naturais, representados pelas matérias primas, água e energia. Nesse sentido, os envolvidos nos processos devem ser muito responsáveis no trabalho visando a maximizar o uso desses recursos e minimizar os impactos sobre o meio ambiente. Isso remete a um cuidado extremo tanto na conservação quanto na transformação das matérias primas e no uso da energia. Sob o ponto de vista da industrialização, exige que se produza sem cometer erros nos processos industriais e é para esse foco que o texto dará ênfase.

Outro objetivo é relatar os principais pontos críticos de infraestrutura e estrutura que se tem observado ao longo dos últimos anos em diagnósticos e auditorias realizadas em fábricas de rações os quais têm potencial de impactar os resultados zootécnicos e econômicos na produção animal.

2. Principais pontos que são ou podem ser causas do não atendimento das especificações nutricionais causadas no processo de fabricação de rações e que impactam os resultados econômicos da produção animal.

2.1 – Necessidade da compreensão e do uso das informações de custos:

Primeiramente, chama-se atenção sobre a necessidade de uma maior reflexão sobre os impactos dos custos envolvidos e sobre como utilizá-los no gerenciamento do dia a dia. De um modo geral, os valores são conhecidos, mas percebe-se que muitos não conseguem usá-los de forma adequada nas decisões rotineiras, nem usá-los para defender os investimentos necessários nas fábricas e nos processos de fabricação de rações.

De forma aproximada, os custos que envolvem a área de rações numa integração avícola ou suinícola são os seguintes:

Mais de 40% do orçamento total de despesas é representado pelo orçamento da área de rações (custo da ração no comedouro);
O custo da ração representa mais de 70% do custo do animal vivo;
O custo da ração no comedouro é composto dos seguintes itens: matérias primas > 93%; custo operacional de 2,2 a 4,0%; e transporte da ração de 2 a 3%.

Essa composição dos custos mostra claramente a importância e o impacto da área de ração nos custos de uma integração e evidencia como eles devem ou deveriam ser avaliados e gerenciados.

Como esse texto visa a abordar mais a parte operacional e a fabricação de rações, o foco será dado ao último, ou seja, "custo da ração no comedouro". Neste particular, percebe-se que os custos de fabricação representam somente 2,2 a 4,0% do custo da ração no comedouro, incluído o custo de depreciação e, portanto, não se deveria ter tanta dificuldade para conseguir recursos para investir nos processos de fabricação de ração, seja em fábricas novas, seja em adequações ou em reformas, pois essa pequena parcela de custos afeta mais de 90% dos custos da alimentação, representados pelo custo da formulação. Por que isso então acontece?

Essa composição de custos serve também para alertar as pessoas envolvidas na fabricação de rações, no sentido de que não podem cometer erros, pois qualquer erro que seja cometido afetará mais de 90% dos custos e não permitirá o aproveitamento das matérias primas por parte dos animais. Assim, além de comprometer o desempenho animal, não estará colaborando com a sustentabilidade, pois recursos naturais (matérias primas, água e energia de transformação) serão desperdiçados.

Outro aspecto que fica evidenciado é o fato de que qualquer processo industrial capaz de agregar valor às matérias primas (como a moagem, o tratamento térmico, etc.) terá impacto direto sobre o maior custo e, portanto, há uma grande chance de se ter uma relação de custo/benefício favorável e um retorno do investimento rápido ao investirmos nestes processos de agregação de valor.

2.2 – Necessidade de uma estrutura mais equilibrada:

De um modo geral, as fábricas de rações, no Brasil, são organizadas em quatro áreas:

Área de Suprimentos: Missão – prover a fábrica com matérias primas de qualidade, ou seja, dentro das especificações previamente definidas e sobre as quais a nutrição é feita, ao melhor custo possível (leia-se melhor e não menor custo).
Nutrição: Missão – prover as receitas/formulações e definir as especificações para as matérias primas, para os processos e para os produtos finais. Estas especificações devem orientar toda a estratégia, as táticas e as operações que envolvem a nutrição animal, ou seja, todos os processos e setores envolvidos.
Fabricação: Missão – conservar e transformar as matérias primas em produtos acabados de acordo com a formulação, dentro das especificações previamente definidas e dentro dos limites das capacidades dos processos existentes. Nesse sentido, fica claro que a área de fabricação não pode fazer milagre, ou seja, se os processos não forem capazes para atender as especificações, é necessário deixar isso claro e compartilhar com as demais áreas para fazer ajustes, seja na formulação, seja na estrutura dos processos. Não se pode deixar de mencionar a importância da manutenção, limpeza, organização e desinfecção inerentes e fundamentais na capacidade dos processos em atender as especificações previamente definidas.
Gestão da Qualidade: Missão – garantir, junto com a produção, que as especificações previamente ajustadas entre as partes sejam cumpridas no armazenamento, durante o processamento e na expedição. Outra função importante da área de qualidade é apoiar e intermediar possíveis conflitos entre as áreas de suprimento, nutrição e fabricação. Idealmente seria não precisar desse departamento, pois a gestão da qualidade deveria estar incorporada no conceito de produção: "produzir com qualidade e não controlar a qualidade". Além da função controle, esta área tem uma função importante de educação e treinamento.

Há alguns pontos falhos diagnosticados nesta estruturação que estão ou podem estar afetando negativamente a nutrição animal e consequentemente os resultados econômicos:

a. Uma não adequada compreensão ou prática da palavra nutrição. É muito comum ainda perceber que a nutrição é vista como formulação, ou seja, que os produtos da nutrição são as fórmulas e não todos os aspectos envolvidos na alimentação adequada dos animais. Como consequência, alguns nutricionistas ainda não estão envolvidos e não conhecem o que concretamente acontece durante o processo de fabricação de rações = "não conhecem a cozinha". É como se um chef de cozinha de um restaurante não participasse do fazer a comida. Porém, justiça seja feita, cada vez mais se observam nutricionistas irem para a fábrica e também participarem da discussão dos projetos de fábricas novas e de adequações.

b. Equilíbrio de poder entre suprimentos, nutrição, produção e gestão da qualidade. De um modo geral, a área de suprimentos é muito forte nas empresas (pelos custos envolvidos) assim como a área de nutrição. No entanto, a área de fabricação é, em geral, bem mais fraca e, por isso, tem uma influência muito menor nas decisões. Esse fato precisa ser revertido, e isso acontecerá se (1) houver uma compreensão mais holística do que seja nutrição animal; (2) houver apoio da área de suprimentos e nutrição para área de produção visando a elevar sua capacitação e sua participação nas decisões; e (3) houver um maior preparo das pessoas da área de fabricação, tanto na área técnica quanto na de gestão.

2.3 - Necessidade do estudo aprofundado dos processos e gestão por indicadores:

Na administração de empresas e de processos, aprende-se desde logo que "só gerenciamos o que medimos e só gerenciamos bem o que medimos bem". Esse último aspecto (medir bem) nos remete à importância da amostragem e do correto manuseio das amostras.

Os seguintes desafios são diagnosticados com maior frequência nesse quesito:

a. As especificações para matérias primas para compra e recebimento existem, mas a amostragem para liberação dos caminhões deveria ser reavaliada.

b. Muitas fábricas não têm especificações para os processos industriais (dosagem, moagem, mistura, peletização, etc.). Outras têm, mas em número muito restrito. Apenas para dar uma ordem de grandeza, o check list de pontos críticos de avaliação do Euregap para uma fábrica de rações, é composto por mais de 400 itens a serem checados. Existem pelo menos 250 pontos críticos de processo, numa fábrica completa com tratamento térmico, que podem afetar os resultados zootécnicos dos animais.

c. Para as especificações existentes, raramente os limites de variabilidade (máximo, mínimo, superior/inferior) são estabelecidos.

d. Em outras fábricas, quando os padrões de processos existem e são coletados, não é feita análise estatística, e os dados não são devidamente gerenciados e usados. Quando se analisam os dados existentes, em geral apresentam variabilidades muito além do razoável. Sabe-se que a qualidade dos processos depende da sua variabilidade, ou seja, quanto menor a variabilidade dos indicadores do processo em torno do padrão de especificação, melhor é o processo. Este é um conceito básico da "melhoria contínua", ou seja, a busca constante da redução da variabilidade. Porém, antes de buscar estreitar a variabilidade, precisa-se conhecê-la e também se precisa eliminar ou reduzir ao máximo as causas especiais envolvidas nesta variabilidade. Portanto, antes de tudo, é preciso medir e conhecer o comportamento dos processos.

Assim, pelo acima exposto, na deficiência do conhecimento, do estudo e do monitoramento adequado dos processos podem estar algumas das causas prejudiciais fundamentais aos resultados esperados na produção animal.

Da mesma forma, como as especificações (padrões e limites) são fundamentais para o gerenciamento dos processos no dia a dia, são essenciais na elaboração dos projetos. É muito comum defrontar-se com projetos que foram elaborados sem levar em consideração as fórmulas que serão utilizadas e muito menos as especificações esperadas em cada processo pela nutrição. Assim, muitas fábricas novas já nascem com muitos processos inadequados, incapazes e cheios de restrições. Nesses casos, a formulação (+ de 90% dos custos) precisa, a todo tempo, adaptar-se às restrições existentes. O correto é a fábrica estar adaptada à formulação e não a formulação ter que se adaptar à fábrica.

2.4 – Compreensão dos requisitos fundamentais de uma fábrica de rações

Alguns pré-requisitos de fábrica e de processos são necessários para que se consiga fazer ração de qualidade. Dentre eles, destacam-se:

a. Projeto da fábrica (diagramação técnica): Baseado nos diagnósticos feitos, percebe-se que, mais da metade dos problemas do não atendimento das especificações em fábricas de rações, hoje, no Brasil, tenha origem no projeto, ou seja, os processos foram mal projetados e não são capazes de entregar os efeitos esperados. Por exemplo: o sistema de dosagem não é capaz de dosar as matérias primas com menos de 1% de precisão. Os erros de projetos têm, entre causas principais: (1) a falta de um estudo aprofundado da formulação que será usada, (2) a insuficiência na discussão das especificações (padrões e desvios desejados), (3) a falta de pessoas com capacidade técnica trabalhando no projeto. Muitas vezes a fábrica é projetada por pessoas que não conhecem quase nada de nutrição e microbiologia, por exemplo, e (4) o não envolvimento dos diferentes setores e expertises nas discussões. Em função desses e de outros fatores, a compra dos processos é feita baseada no preço de aquisição dos equipamentos e não nos resultados esperados nos processos. Os fabricantes de ração não deveriam comprar máquinas e equipamentos, e sim processos com seus efeitos e desvios especificados.

b. Máquinas e equipamentos que atendem as especificações do projeto: De nada adianta ter o melhor projeto se as máquinas e equipamentos não entregarem o que foi projetado para elas.

c. Automação: É aceito que a automação aumenta a produtividade e a segurança dos processos, pois garante a repetibilidade. No entanto, a automação não resolve todos os problemas e precisa ser avaliada dentro de um contexto mais amplo. A gestão dos processos nunca é dispensada. Por isso, há fábricas bastante automatizadas que entregam produtos de pior qualidade que outras mais manuais, que possuem uma gestão de processos e de pessoas muito bem feito.

d. Gestão: Pode-se dividir a gestão em algumas dimensões: (1) Geral e de Planejamento; (2) dos Processos; (3) das Pessoas; (4) do Tempo; (5) do Conhecimento, etc. Como nesse texto o enfoque é mais o ponto de vista operacional, far-se-ão algumas considerações sobre a gestão dos processos e das pessoas.

I. Gestão dos Processos: Conforme já abordado acima, consiste basicamente no "Só gerenciamos o que medimos e só gerenciamos bem o que medimos bem". Diz respeito à necessidade de estudar os processos, definir os efeitos esperados e as causas que atuam sobre eles, definir os padrões e suas variações e depois monitorá-los de forma adequada (com análise estatística). Outro aspecto que deve ser enfatizado é o "medir bem" que remete à importância de uma amostragem representativa e uma estrutura de análise (laboratório) mínima.

II. Gestão das Pessoas e do Conhecimento: Precisa-se melhorar a estruturação e repasse dos conhecimentos técnicos e administrativos dos processos de fabricação de ração para as pessoas que nelas trabalham. Apesar de várias iniciativas existentes no Brasil, ainda não temos curso nem literatura suficientes para proporcionar aos nossos gestores de fábricas de rações conhecimento suficiente e adaptado para que possam realizar seu trabalho de forma eficaz. A capacitação dos colaboradores é, em geral, deficiente pela mesma razão. Os aspectos de escalar, educar/treinar e motivar são fundamentais. Nesse sentido, o ambiente de trabalho é fundamental e muitas vezes este aspecto é negligenciado.

e. Estrutura de laboratório: De nada adianta estabelecer padrões de especificação, sem ter uma estrutura mínima de laboratório capaz de analisar os indicadores estabelecidos. Essa estrutura pode ser própria ou terceirizada, mas precisa existir.

Resumidamente, os fatores de maior impacto sob o ponto de vista pré- operacional, de estrutura e infraestrutura são os seguintes:

Problemas de projetos – processos incapazes de entregar o planejado;
Falta ou deficiência de indicadores e sua gestão no dia a dia;
Capacitação técnica e gerencial das equipes das fábricas de rações.

3. Principais pontos críticos verificados nos processos de fabricação de rações e premixes em diagnósticos realizados e que podem estar afetando a nutrição animal:

Como já mencionado, existem mais de 250 pontos críticos no processo de fabricação de rações que, se não devidamente manejados e controlados, podem, em menor ou maior proporção, causar prejuízos. Portanto, seria impossível abordá-los todos aqui. Assim, a ênfase será dada mais aos efeitos esperados do que as causas e os principais pontos nos principais processos:

3.1 – Avaliação dos lotes para liberação de descarga:

A maior parte das empresas possui um conjunto de padrões de especificação para matérias primas e para liberação dos lotes para descarga. No entanto, verifica-se, com frequência, que o sistema de amostragem poderia ser melhorado. Isto é válido também para as coletas de amostras para avaliação dos processos e para análise de micotoxinas.

3.2 – Recepção, beneficiamento e armazenagem de matérias primas:

a. Beneficiamento: São processos necessários para retirar e/ou ajustar os ingredientes as especificações, por exemplo, de umidade, impurezas (metálicas ou não). Se não existir a possibilidade do ajuste, o que está fora das especificações deveria ser recusado ou, pelo menos, ajustado ou minimizado via formulação. Se isso não for feito, o animal dará a resposta e alguém vai pagar ou cobrar a conta. Não parece justo favorecer o fornecedor, aceitando matérias primas fora das especificações, e prejudicar a própria empresa. Portanto, a transparência é fundamental.

b. Uso do NIRS: A maior parte das fábricas não foi projetada para usar o NIRS, nem na forma convencional, ou seja, na análise e na separação de matérias primas em função de sua composição e/ou qualidade nutricional. Outras têm estrutura que possibilita a separação, mas o potencial não é aproveitado. Por isso, sugere-se que esse aspecto seja exaustivamente estudado em fábricas existentes e em especial em fábricas novas ou em adequações, pois o uso do NIRS pode ser um importante diferencial de competitividade. Atualmente deve-se olhar com atenção a possibilidade do uso do NIRS em linha.

c. Barreiras sanitárias: De um modo geral, este é um ponto bastante falho verificado em diagnósticos. Quando se fala em barreiras sanitárias, a ideia é obstruir a entrada de pragas (pássaros, roedores, insetos, etc.) e também do manejo adequado de outros vetores como pessoas (hábitos de higiene, higiene pessoal e manejo de vestimentas), umidade e qualidade do ar. Pode-se incluir nessa análise também o controle dos fatores que afetam os microorganismos, os quais têm potencial de contaminação muito grande. Assim, o controle e o tratamento do ar e da água são muito importantes. A água, na fábrica de rações, é originada por infiltrações, goteiras, adições e condensações. Portanto, todos os processos em que água é adicionada ou que podem gerar condensações precisam ser muito bem estruturados e controlados.

d. Problemas estruturais na área de armazenagem: No armazenamento de cereais, os silos, em geral, são muito grandes e muitas vezes não munidos de termometria e aeração, questões fundamentais para estocagem por períodos maiores. As moegas, geralmente, têm sistemas de aspiração deficientes. Na parte de ensacados, encontram-se problemas de identificação; nem tudo é posto sobre estrados, ou os estrados são de má qualidade; as paredes e os pisos apresentam problemas; não há separação adequada de produtos medicados, entre outros. Na estocagem de líquidos, um dos principais problemas encontrados é a falta de um sistema adequado de filtragem/peneiragem das gorduras na recepção; o aquecimento das gorduras de origem animal e óleo de palma (40 a 50ºC) nem sempre é feito, e os diques de contenção devem ser feitos para evitar riscos de contaminação ambiental e perdas econômicas. Na maioria dos casos, há diques de contenção, mas os mesmos estão abertos, por que não foram devidamente projetados para manejar a água da chuva, em função do sistema de separação e tratamento de efluente inadequado.

e. Umidade de armazenamento de produtos de origem animal e farelos vegetais: Verifica-se, com frequência, umidade acima de 12% para farelos vegetais e acima de 8% para farinhas de origem animal, o que pode trazer prejuízos, em especial, se o período de estocagem for maior de 15 a 20 dias.

3.3 – Moagem

Os efeitos esperados na moagem são: (1) o ajuste da granulometria (DGM), (2) um desvio geométrico médio adequado entre as partículas (DGP) e (3) o não aquecimento excessivo do produto durante o processo de moagem. Os principais desafios diagnosticados e observados neste processo são os seguintes:

a. Definir o padrão da granulometria e seus desvios: Quando a ração é farelada, não há maiores problemas, pois há um consenso relativo, neste caso, de que a granulometria deve ser grosseira para aves, entre 900 a 1100 micras (extremos entre 800 e 1200 micras, idealmente um pouco mais fina para as fases iniciais e mais grosseira para as fases finais) e mais fina para suínos (350 a 450 micras para leitões e demais fases entre 500 e 700 micras). Quando a ração é peletizada, há um conflito nas rações para aves, pois, para fazer pellets de qualidade, a granulometria recomendada é mais fina (< 700 micras, porque quanto mais fino for o tamanho das partículas, maior será a superfície de contato e maior será a ação do vapor, intensificando as reações físicoquímicas e melhorando a qualidade dos pellets). No entanto, como obtenção da qualidade dos pellets torna-se difícil com as formulações usadas no Brasil e em linhas de alta produção, há uma corrente que defende uma moagem mais grosseira, para não perder a vantagem desta para aves (proteger a moela e o sistema digestivo como um todo), mesmo que isso prejudique ainda mais a qualidade dos pellets. Em função dessa problemática, encontram-se três correntes (especificações) distintas no mercado para processos de peletização para aves: (1) os que decidem moer mais grosso, mesmo piorando os pellets (850 a 1200 micras); (2) os que buscam moer mais fino e fazer pellets de melhor qualidade (até 700 a 750 micras); e (3) os que decidem por uma granulometria intermediária (750 a 850 micras). Os desvios, em geral, não deveriam passar de 50 micras para cima ou para baixo.

b. Amostragem e frequência de análise: A granulometria é afetada (1) por desgastes normais nos martelos e peneiras e (2) por causas especiais como furos e deslocamentos de peneiras. A primeira é previsível e não varia muito entre linhas de moagem. A segunda varia muito entre linhas. Linhas com sistema de retirada de impurezas metálicas deficientes tendem a ter muitos problemas, e a frequência de monitoria deve ser bem maior. Para a primeira causa, sugere-se coletar e analisar amostras em laboratório na frequência de duas a três vezes por semana. Já para monitorar as causas especiais, recomenda-se uma frequência bem maior (fazer testes rápidos a campo, manual e visualmente, com o uso de uma peneira). Nesse caso, a frequência deve ser estabelecida em função da intensidade das anomalias observadas (2 em 2 horas; 3 em 3 horas, etc., de acordo com a frequência de anomalias encontradas).

c. Moinhos incompletos: Esse é um problema comum encontrado nas fábricas. Um moinho completo é composto por (1) um alimentador que tem basicamente três atribuições: retirar as impurezas, distribuir corretamente o produto a ser moído na câmara de moagem e maximizar o uso da capacidade do motor; (2) câmara de moagem composta por eixo, rotor, martelos e peneiras, cuja função é reduzir a granulometria; e (3) exaustão, cuja função é auxiliar na retirada do produto já fino da câmara e ajudar no resfriamento do produto. Observa-se que, em geral, os moinhos não são completos e assim comprometem tanto a produtividade quanto a qualidade da moagem, afetando negativamente a curva granulométrica = maior espectro (DPG).

d. Manejo e manutenção: É muito comum verificarem-se problemas de manejo e manutenção no sistema de moagem, ou seja, monitorias inadequadas no desgaste dos martelos, dos espaçadores e das peneiras, o que igualmente afeta a produtividade e a qualidade do produto moído.

3.4 – Dosagem: principais desafios observados neste processo:

a. A dosagem é um dos processos menos monitorados nas fábricas de rações e, quando monitorado, em geral, é feito de forma ineficaz. Isso deveria ser reavaliado.

b. Quando monitorado, normalmente é feito via conferência de inventários, comparando o estoque físico com o teórico. Isso é importante, mas não suficiente. Nesse caso, avaliamos somente as quebras/ganhos médios em um período, e a média não é suficiente para avaliar processos. É preciso ter um procedimento de avaliação dos desvios batch por batch e ingrediente por ingrediente.

c. Em termos de projeto, verifica-se um sistema não calculado e tão pouco baseado na formulação. Em geral, o número de balanças é insuficiente, a distribuição dos silos e matérias primas não é correta e o menor componente não é respeitado. A determinação do número e do tamanho das balanças deve ser feita através da "diagramação técnica" baseada na formulação atual e nas possibilidades futuras. O menor componente que deve ser dosado numa balança, para que se possa ter uma precisão melhor que 1%, é de 4% da sua capacidade. Por exemplo, numa balança de 1.000kg, não deveria ser pesado menos que 40 kg. O dimensionamento e a instalação dos elementos de dosagem muitas vezes também não são adequados. Não é demais lembrar que o número de silos de dosagem determina a flexibilidade da formulação.

d. A regra do menor componente também deve ser observada na dosagem de líquidos e de microingredientes, e isso, muitas vezes, não é feito, gerando erros de dosagem acima do aceitável. Os líquidos são fontes importantes de energia e aminoácidos e , se não dosados e adicionados adequadamente, podem causar sérios problemas nutricionais.

e. Observa-se com frequência que a limpeza e a manutenção das células de carga e dos sistemas de suporte não são feitas na frequência e na intensidade necessárias.

f. Os procedimentos de calibração e de aferição das balanças, raramente, são adequados e suficientes. Um aspecto muitas vezes negligenciado, em especial em pesagem de micro ingredientes, é a sensibilidade de escala.

g. Com frequência, o sistema de despressurização é inadequado; não se verificam os riscos de vazamentos nas comportas; balanças e pulmões não são autolimpantes; e descargas muito demoradas.

3.5 – Mistura/desmistura e adições:

Principais desafios observados neste processo:

a. Atualmente, um dos maiores desafios é encontrar um método de avaliação da qualidade de mistura que não tenha restrições técnicas. O método de análise com violeta de metila não apresentava restrições técnicas. Mas, em função de riscos à saúde, a violeta de metila foi proibida na Europa. Os demais métodos apresentam restrições e podem ser questionados. Portanto, é preciso encontrar-se um método aceito pela comunidade científica e pelos usuários.

b. Ter uma qualidade de mistura boa é fundamental, em especial para animais pequenos. Obter um coeficiente de variação de 5% com um determinado traçador (tracer), por exemplo, significa, na prática, que, em cada 10 gramas de ração, teremos todos os ingredientes que se misturam tão fácil ou mais facilmente que o tracer utilizado. Por isso, é tão importante usar o tracer adequado.

c. Ainda há muitos misturadores de capacidade de mistura questionável, e isso pode comprometer os resultados zootécnicos, uma vez que é sabido que o desempenho dos animais nos primeiros dias de vida tem reflexos em toda sua vida e no seu desenvolvimento (desempenho).

d. A partir do misturador, as preocupações com a contaminação cruzada começam com maior intensidade, pois, a partir dele, todos os micro e os macro ingredientes estarão adicionados, inclusive medicamentos. No misturador, há dois riscos potenciais de contaminação cruzada, quais sejam: (1) resíduo de fundo e (2) vazamento na comporta. Ambos são potencialmente muito danosos, pois, no processo de mistura, as partículas menores e com peso específico maior tendem a percolar e descer ao fundo. Se tiver onde se depositar ou escapar, é isso que vai acontecer. Como as partículas dos microingredientes (micronutrientes e fármacos) se encaixam nessas características, as consequências dessas anomalias são muito prejudiciais tanto sob o ponto de vista nutricional quanto do ponto de vista da contaminação por riscos químicos. Como padrões para esses dois fatores, pode-se recomendar (1) o resíduo de fundos do misturador não deve passar de 0,2% da capacidade do misturador (base SFT – Swiss Institute of Feed Technology e também na IN 65, que determina 1% de contaminação cruzada máximo, sendo assim atribuído, como regra geral, para o misturador 0,2% do 1% total) e (2) o vazamento de comporta deve ser zero. Esses pontos críticos devem ser diagnosticados e verificados com frequência nas fábricas, pois são potencialmente muito danosos e podem comprometer com maior ou menor intensidade os resultados, dependendo da força e da frequência com que acontecem.

e. O aterramento do misturador é muito importante, pois o misturador ligado gera eletrostaticidade, e essa afeta vários ingredientes da ração, que são atraídos contra a parede e contra os elementos de mistura. Essa eletrostaticidade é eliminada ou reduzida através da instalação de terra (aterramento) e o padrão máximo deve ser três ohms. Quando a análise da qualidade de mistura é feita com um traçador metálico ou sensível à eletrostaticidade, o resultado é afetado se o misturador não estiver devidamente aterrado. Nesse caso, a recuperação do tracer é baixa.

f. Hierarquia das adições e tempo de mistura seca: Esse aspecto é muito importante e com frequência encontram-se não conformidades. O tempo de mistura seca é fundamental para a qualidade da mistura e para a obtenção de um CV baixo. Os tempos das adições variam de misturador para misturador e, por isso, não existe uma regra geral exata. O correto é diagnosticar os tempos certos para cada misturador através de testes, determinando a curva da mistura. No entanto, pode-se referendar alguns tempos que, em geral, são próximos aos mais encontrados e recomendados – Tempos: (1) colocar todos os macroingredientes secos no misturador; (2) 0 a 10 segundos depois, adicionar os microingredientes secos; (3) deixar misturar durante uns 60 segundos antes da adição dos líquidos – esta mistura seca é muito importante e é decisiva no CV; (4) adicionar os líquidos (teoricamente nunca deveria exceder 60 segundos); (5) aguardar um tempo de mistura final de 45 a 60 segundos com todos os ingredientes sólidos e líquidos e (6) o tempo de descarga do misturador deve ser entre10 a 30 segundos. Obs.: Estes tempos são para misturadores horizontais convencionais. Nos misturadores speedmix, estes tempos podem ser diferentes e menores.

g. Adição de líquidos: É muito raro encontrar um sistema de adição de líquidos adequado no Brasil. Recomenda-se que sejam observados os seguintes requisitos: (1) filtragem ou peneiramento das gorduras, em especial as de origem animal, para a retirada de todas as partículas maiores que 80% do tamanho do furo do bico. A maioria das fábricas não consegue usar bicos de aspersão no misturador porque não faz essa operação de filtragem; (2) o uso de bicos é fundamental para uma boa distribuição e mistura dos líquidos, e o tipo leque plano é recomendado; (3) a pressão de injeção é importante e, em geral, varia de 2 a 6 kgf/cm² - para gorduras, recomenda-se pelo menos de 4 kgf/cm²; (4) a lisina e a colina devem ser adicionadas de forma sequencial ou de forma que os jatos não se cruzem, pois há indícios de que, em contato, possam gerar uma reação indesejada; (5) deve ser observada uma distância da instalação das linhas de adição de líquido da ração no misturador de forma que seja suficiente para formar o leque de 50º; (6) os jatos devem ser em forma de leque plano e se cruzarem levemente ou pelo menos chegar próximos uns dos outros e (7) a menor quantidade de líquidos a ser adicionada no misturador deve ser respeitada (1 litro/ton).

h. O menor componente a ser adicionado no misturador sem ser pré- misturado (500 gramas/ton) muitas vezes não é respeitado. Este componente não será devidamente misturado e isso terá potencial de prejudicar a nutrição.

i. Diagnosticam-se, em alguns casos, problemas na questão do enchimento do misturador. O enchimento deve ser uniforme e, no máximo, cobrir levemente o helicoide externo ou as pás. Quanto ao enchimento mínimo, em misturadores horizontais com helicoides, a ração deve passar por cima do eixo (>60% da capacidade), e, em misturadores de pás, o enchimento mínimo deve ser de pelo menos 20%.

3.6 – Peletização:

Como o tema peletização é muito extenso e complexo, não será abordado em detalhes neste texto. Não serão abordadas questões operacionais, e sim os principais efeitos e pontos considerados críticos e fundamentais para maximizar os resultados desejados e minimizar eventuais efeitos danosos que podem ser gerados neste processo para a nutrição e desempenho animal.

Definição e medição dos principais itens de controle de qualidade, seus padrões e desvios:

PDI – Pellet Durability Index (%) e dureza (Kg): Verifica-se que ainda é muito comum existir dúvida sobre os conceitos de dureza (grau de resistência à ruptura) e PDI (índice que mede a resistência dos pellets ao desgaste quando submetidos a esforços de fricção e manipulação). Quando a dureza do pellet passa de 3 kg para aves e de 2 kg para suínos, corremos o risco de o animal recusar o consumo por o pellet estar duro demais. A ideia de medir o PDI, método desenvolvido pelo professor Pfost, da Universidade de Kansas, é estimar quanto fino teremos no comedouro, ou seja, avalia-se quanto fino se tem na saída do resfriador ou da fábrica e com o teste do PDI, em tese, poder-seia estimar quanto os pellets se desgastariam até chegar ao campo e qual seria o teor de finos no final (soma dos finos existentes antes do teste + finos do teste). É obvio que o resultado é aproximado porque as distâncias e os desafios ao desgaste variam caso a caso. Pouquíssimas empresas avaliam a dureza no Brasil. O PDI já é mais avaliado, mas em equipamentos, geralmente, não calibrados, muitas vezes fora das especificações (medidas) do equipamento padrão, e é utilizado método de avaliação/análise inadequado. Assim, os resultados não são comparáveis. Também há bastante dúvida e divergência em relação ao padrão mínimo que deveríamos ter na ração. O certo é que quanto maior o percentual do PDI melhor, desde que respeitada a dureza.
Percentual de finos: Na saída da matriz (máximo 3 a 5%); na saída do resfriador (máximo 10 a 12% ); no comedouro ?!. A meta tem que ser estabelecida.
O Brasil certamente é um dos países que menos se preocupa, pelo menos na prática, com esses índices de qualidade (finos, PDI e dureza). Isso se deve a vários fatores, entre os quais podem-se destacar: (1) falta de experimentação e em consequência não conhecimento do custo/benefício; (2) falta de conhecimentos básicos sobre o processo de peletização e dos fatores que interferem no processo; (3) tipo de formulação e matérias primas utilizadas; e (4) linha de produção de alta capacidade. De um modo geral, todos aceitam que, quanto melhor a qualidade, melhor o resultado zootécnico.
Um problema muito comum diagnosticado é a produção de um alto percentual de finos já na saída da matriz, aspecto que muitas empresas não avaliam. O percentual de finos na saída da matriz não deveria passar de 5%, pois isso significará dificuldade na secagem/resfriamento e reprocesso, caso se queira reprocessar os finos. As principais causas que geram o alto percentual de finos na saída da matriz são (1) fuga de ração por fora da matriz; (2) alto teor de gordura adicionado antes do processo de prensagem; (3) granulometria alta (4) velocidade periférica da matriz alta demais; (5) problemas de regulagens e de operação e (6) instalação e manejo do vapor. Quanto à gordura adicionada antes da câmara de prensagem, isso varia um pouco em função de outros fatores caso a caso, mas em geral não deve passar de 1,5% e este teor em muitas linhas já é alto demais.
Umidade e temperatura de condicionamento: O manejo desses fatores, dependendo do tipo de formulação, pode variar bastante. No entanto, para frangos de corte e suínos de crescimento e engorda, por exemplo, as fórmulas usadas são classificadas como "alto teor de amido" e, nesse caso, a temperatura deve passar dos 80ºC. Devemos conseguir agregar pelo menos 3% de umidade no condicionador via vapor. Esses fatores são fundamentais para maximizar as reações físico-químicas desejadas no processo e também para a redução microbiológica ser eficaz.
Tempo de condicionamento: Numa revisão bibliográfica e de pesquisa, verificaram-se recomendações de tempos de condicionamento que variam entre 9 a 240 segundos. Já na Victam 2011, alguns expositores propunham sistemas de condicionamento com tempos de até 480 segundos. Portanto, é um tema polêmico. Percebeu-se, na pesquisa que, se o pesquisador é um microbiologista, a tendência é aumentar o tempo e, se é um nutricionista, tende a diminuir o tempo. Este fato deve-se a um conflito de "quanto maior o tempo melhor para redução/eliminação de micro-organismos e, em contrapartida, maiores serão as perdas potenciais de nutrientes". Baseado em experiência prática, em experimentos feitos e também na literatura, recomenda-se um tempo de condicionamento de 40 a 60 segundos, pois, com este tempo, consegue-se reduzir a microbiologia a níveis aceitáveis (coliforme 10¹ e salmonela em geral zerada), alcançar quase todo o potencial possível de gelatinização e plastificação das partículas sólidas esperadas em peletização e reduzir os efeitos danosos do tempo de exposição dos nutrientes. No entanto, considera-se que esse tema precisa ser melhor pesquisado. A grande dificuldade é que muitíssimos fatores interferem nesse processo, e pesquisar todos é quase uma utopia.
Encontram-se também muitos problemas de instalações e de operação. Em geral, isso se deve ao pouco conhecimento do processo de peletização. O tema é complexo e tem pouca literatura e poucos cursos instrutivos.
Resumidamente, baseado no acima exposto, pode-se caracterizar um pellet de qualidade com as seguintes características: PDI >88%, dureza para aves entre 2,8 a 3 Kg e suínos cerca de 2 kg; % de finos na expedição < 12% e microbiologia bactérias totais na saída matriz < = 10¹ e na expedição < = 10³ e salmonela zero (ou uma ou duas positivas no ano – dependendo do nº análises).

3.7 – Contaminação Cruzada:

Tecnicamente, a contaminação cruzada sempre foi uma grande preocupação nas fábricas de ração, mas nem sempre monitorada e controlada com a devida necessidade. Isso foi reforçado com a IN 04 e, em especial, com a IN 65. Consideram-se os seguintes principais pontos críticos com potencial de gerar contaminação cruzada numa fabrica de rações:

a. Ensilamento de macro e microingredientes: Os erros mais comuns são nos acertos de rota. Risco maior quando a operação é manual. Por isso, recomenda-se ter um procedimento operacional bem descrito e com registros de todos os ensilamentos realizados.

b. Vazamentos em interligações (registros, caixas, etc.): É preciso ter um plano de monitoria com registros.

c. Silos, "pulmões" e transições mal desenhados: Problemas de desenho nos ângulos, nos reforços internos, no sistema de descarga, nas transições, etc., não deveriam existir.

d. Transições e tubulações mal desenhadas e uso de curvas e presilhas.

e. Misturador: Resíduo de fundo acima do recomendado e vazamento na comporta.

f. Tempo de esvaziamento de rotas não devidamente observado ou "setados".

g. Dosagem errada, em especial de microingredientes.

h. Uso de ingredientes de baixa inclusão sem pré-misturar (respeitar no mínimo 500 gramas/ton).

i. Troca de fórmulas, de embalagens e rótulos (má identificação).

j. Carregamentos errados, vazamento entre compartimento e resíduo de fundo em helicoides de descarga de caminhões

b. Máquinas e equipamentos de transporte: Transporte não agrega valor e somente custos. Não melhora produto e é risco de piora. Portanto, o transporte em todos os processos deve ser minimizado. Mas, quando impreterivelmente necessário, deve ser feito com equipamentos seguros e autolimpantes. O que se verifica na prática, mesmo em fábricas novas e em reformadas recentes, é que algumas empresas continuam a instalar roscas transportadoras e outros equipamentos não autolimpantes. Compreender o conceito de autolimpeza e usar equipamentos adequados é muito importante. Em tese, uma recontaminação de 1%, conforme exigido por lei no Brasil, para um princípio ativo que é adicionado em 200 gramas por tonelada, 10 kg de ração, com este princípio ativo e nesta concentração, é suficiente para recontaminar em 1% uma tonelada de ração que será produzida na sequência. Portanto, nesse caso, todo o sistema de transporte e de interligações (pulmões, transportadores e transições) não deveria reter mais de 10 kg de ração, para cada tonelada do batch, desde a moega de adição do princípio ativo no misturador até o último silo de expedição ou ensaque, e isso não é tão simples assim.

4. Conclusão.

Pelo acima exposto, um dos maiores desafios das fábricas de ração, para que não comprometam a nutrição e consequentemente o desempenho zootécnico e econômico da produção animal, passa por uma maior valorização do pessoal que trabalha nos processos de fabricação de ração e premix. Essa maior valorização exigirá, necessariamente, uma oportunidade de maior qualificação tantos nos aspectos técnicos, quanto nos gerenciais.

A maioria das causas dos erros de processamento e não atendimento das especificações das rações é devida a erros de projeto. Por isso, os processos precisam ser devidamente projetados, ser constituídos de boas máquinas e equipamentos e ser minimamente automatizados.

Uma vez os processos bem concebidos e constituídos, precisam ser gerenciados, baseados em fatos e dados. A ausência ou deficiência de indicadores (padrões e desvios) e sua adequada monitoração e gestão é outro importante risco potencial.

Para aqueles que compartilham que existem mais de 250 pontos críticos de processo capazes de afetar a qualidade da ração e que podem ter efeito sobre o desempenho animal, poderiam, num primeiro passo, verificar quantos estão sendo efetiva e adequadamente monitorados nas fábricas onde trabalham.

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