S.O.S. Suínos
Informativo Técnico nº 84
SUINOCULTURA
Produção das
Rações na Granja.
O custo
de produção de um suíno,
Utilizando
formulações adequadas, uso de ingredientes
disponíveis na
sua região. O desempenho dos animais,
está diretamente
relacionado à qualidade das matérias-primas; e um
programa nutricional moderno.
Alguns
aspectos relevantes, como: armazenamento, granulometria,
pesagem e mistura dos ingredientes; influenciará diretamente na
qualidade da
ração pronta.
Um dos
fatores de maior importância na produção das suas
rações na
granja, está relacionado a moagem dos grãos, como: milho, sorgo, milheto, quirera de arroz, farelo de soja; entre
outros;
pois a granulometria adequada ( tamanho
das
partículas ) pode melhorar
próximo de 7%
a economia de ração, para cada animal produzido. As
partículas de cada
ingrediente, na granulometria certa,
além de melhor
conversão alimentar, teremos menos
problemas de
úlceras gástricas.
TABELA 1
Sugestões de peneiras para moagem de matérias-primas, nas
diferentes fases de produção dos suínos.
Fases
Furo das
peneiras.
Pré-inicial
1,0 mm
Creche 1,5 mm
Recria e
terminação
2,0 mm
Reprodução
3,0 mm
Na tabela acima temos um
referencial, do diâmetro do furo; das peneiras para
produção das rações para
suínos. Devemos considerar, fatores
que afetam
diretamente a obtenção de ingredientes na granulometria
adequada, independente do diâmetro da peneira: Umidade da
matéria-prima,
conservação das peneiras; tipo de equipamento,
área superficial da peneira,
estado de conservação e números de martelos,
rotação, potencia do motor,
velocidade de alimentação do moinho.
Lembrar
ainda que a moagem de matérias-primas muito
finas, demanda maior
gasto de tempo, energia elétrica, e consequentemente
maior desgaste de equipamentos.
É
importante monitorar constantemente a granulometria
das nossas matérias primas, dentro do nosso sistema de
produção.
Outro
fator de grande importância é a pesagem
individual, dos ingredientes; que deverá ser
rigorosa, de acordo com a formula
A
qualidade da mistura de uma ração,
estará
relacionada, a alguns aspectos: Tipo de misturador;
volume e peso, dentro da capacidade do
equipamento, sequencia de carregamento do
misturador,
tempo de mistura, velocidade do misturador, misturador instalado
nivelado, e
uso de aterramento, manutenção preventiva dos
misturadores.
TIPO DE
MISTURADOR: alem dos misturadores horizontais, com heliciodes;
palhetas; temos os misturadores verticais, misturador
planetário 45 graus, misturador planetário 90 graus,
misturador taça, e
misturador Y e duplo Y. Não existe misturador melhor ou
pior, cada um para seu fim especifico, a
que se destina.
VOLUME E
PESO: dentro da capacidade de cada misturador, observar
recomendação explicita do fabricante.
SEQUENCIA
DE CARREGAMENTO: Antes de iniciar o carregamento, devemos
estar com todos os ingredientes, pesados, e prontos para iniciar o
carregamento; que deve ser o mais breve possível. A sequencia
de carregamento do misturador pode melhorar a qualidade da mistura
obtida,
recomendamos que inicie colocando metade do
milho, e
ou o ingrediente de maior inclusão na formula, a seguir o farelo
de soja,
farelo de trigo, os núcleos, suplementos, premix,
medicamentos, promotores, antibióticos, e a seguir o restante do
milho, e ou
outros ingredientes. Observar que os produtos de menor inclusão
como
medicamentos, vitaminas, promotores, sal
branco; antibióticos, e premix, deverão ser previamente
misturados em pelo menos
TEMPO DE
MISTURA: Observar a
recomendação especifica de cada equipamento junto ao
fabricante, normalmente os
misturadores, tem um tempo ótimo de mistura da seguinte ordem:
Equipamento.
Tempo de
mistura minutos.
Misturador
Horizontal
3 minutos
Misturador
Vertical
12 minutos
Misturador
Planetário
8 minutos
Misturador
Taça
5 minutos
Misturador
Y
4
minutos
É
evidente que a mistura ideal depende de fatores diversos, como
densidade da ração, umidade das matérias-primas; granulometria,
qualidade do equipamento, sequencia de
carregamento etc. . . .
.
A
determinação do tempo ideal de mistura de cada equipamento, deve ser feita com supervisão
técnica, com uso de
marcadores específicos, usando roteiro de monitoria
confiável; e coleta de
amostras a cada 2 minutos ( 10 coletas ) e analise de
laboratório específico.
VELOCIDADE
DO MISTURADOR, Instalação, Aterramento e
Manutenção: de acordo com
especificações do fabricante.
MANUTENÇÃO:
promover uma manutenção preventiva (mecânica); em
helicóides, roscas, pallhetas, engraxadeiras,
rolamentos, correias, depósitos, Limpar
semanalmente as palhetas, e helicóides, de barbantes e outros materiais, que ficam presos, raspar as paredes internas do misturador, tirando
resíduos
que ficam grudados internamente. Bater pelo menos 10% da capacidade do
misturador de milho em grão, durante 10 minutos, para eliminar
sujeiras e
detritos que ficam dentro do misturador. Limpar pé de roscas,
elevadores e
caixas de correias, transportadoras, silos; balanças e; roscas e
moegas.
Adotar um
programa de produção de rações,
confiável, com assessoria
permanente, coleta de amostras de
ingredientes ( matérias-primas ) e amostras de
rações prontas, analises de
laboratórios, e comparação de desempenho.
Elaboração de planilha de custos, e
atualização de formulas, sempre que disponibilizar de
novas matérias-primas.
Eduardo von Atzingen. E-mail: sossuinos@uol.com.br
( 62 )
3268-30.16
9605-05.07 8112-77.77
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